Na monitorze wszystko wygląda perfekcyjnie.
Kolory się zgadzają. Logo jest ostre. Zdjęcie produktu prezentuje się świetnie. Teksty są na swoim miejscu, klient zaakceptował projekt i można wysyłać plik do drukarni.
Kilka dni później przyjeżdża pierwsza partia opakowań.
Kolor marki jest inny niż oczekiwaliśmy. Cienkie napisy prawie zniknęły. Na krawędzi pudełka grafika przesunęła się o kilka milimetrów. Kod kreskowy jest trudny do zeskanowania, a lakier wybiórczy nie trafia idealnie w element graficzny.
Jeżeli wydrukowaliśmy prototyp — mamy problem.
Jeżeli wyprodukowaliśmy kilkadziesiąt tysięcy sztuk — mamy bardzo drogi problem.
Dlatego projektowanie opakowań nie kończy się na stworzeniu atrakcyjnej grafiki. Dobry projekt musi być również poprawnie przygotowany technologicznie i uwzględniać sposób, w jaki opakowanie zostanie wydrukowane, wycięte, złożone, sklejone i wykończone.
Oto 15 błędów, które mogą sprawić, że dobry projekt graficzny stanie się kosztownym błędem produkcyjnym.
1. Projektowanie bez znajomości technologii druku
To jeden z błędów popełnianych najwcześniej.
Projektant zaczyna tworzyć koncepcję, zanim wiadomo, w jaki sposób opakowanie będzie produkowane.
Tymczasem inaczej przygotowuje się projekt do druku offsetowego, inaczej do fleksografii, druku cyfrowego czy sitodruku.
Różnice mogą dotyczyć między innymi:
- odwzorowania drobnych elementów,
- przejść tonalnych,
- liczby kolorów,
- sposobu przygotowania czerni,
- rastra,
- kolorów dodatkowych,
- tolerancji pasowania.
Projekt graficzny powinien więc uwzględniać technologię produkcji możliwie wcześnie.
Nie chodzi o to, aby designer stał się technologiem druku.
Powinien jednak wiedzieć, jakie ograniczenia będzie miało medium, dla którego projektuje.
2. Rozpoczęcie projektu bez finalnego wykrojnika
Pudełko wygląda na prostą bryłę.
Dopóki go nie rozłożymy.
Wtedy pojawiają się:
- skrzydełka,
- linie bigowania,
- miejsca klejenia,
- zamknięcia,
- dna,
- zakładki,
- krawędzie konstrukcyjne.
Właśnie dlatego wykrojnik opakowania jest techniczną mapą projektu.
Tworzenie grafiki na orientacyjnym wykrojniku, który później zostanie zmieniony, może oznaczać konieczność ponownego układania znacznej części projektu.
Szczególnie niebezpieczne są zmiany proporcji poszczególnych paneli.
Nagle okazuje się, że tekst się nie mieści, fotografia przechodzi przez linię bigowania, a logo po złożeniu znajduje się zbyt blisko krawędzi.
Najbezpieczniej rozpocząć finalne przygotowanie projektu dopiero wtedy, gdy konstrukcja została zatwierdzona.
3. Brak odpowiednich spadów
Grafika dochodząca do krawędzi opakowania powinna wychodzić poza linię cięcia.
To właśnie spad.
Bez niego nawet niewielkie przesunięcie podczas sztancowania może spowodować pojawienie się cienkiego, niezadrukowanego paska.
Na monitorze projekt może wyglądać idealnie.
Problem pojawi się dopiero po wycięciu.
Wielkość spadu powinna być zgodna ze specyfikacją konkretnej drukarni i technologii produkcji.
Nie warto zakładać automatycznie, że parametry stosowane w jednym projekcie będą właściwe również w następnym.
4. Umieszczanie ważnych elementów zbyt blisko linii cięcia
Spad chroni grafikę znajdującą się na zewnątrz linii cięcia.
Ale potrzebujemy również odpowiedniego marginesu wewnątrz projektu.
Logo, mały tekst, kod, symbol certyfikatu czy ważna informacja produktowa nie powinny znajdować się tuż przy krawędzi.
Proces produkcyjny ma swoje tolerancje.
Minimalne przesunięcie wykrojnika może być zupełnie niewidoczne przy tle lub dużej fotografii, ale bardzo wyraźne, jeśli obok linii cięcia znajduje się cienka ramka.
Im bardziej precyzyjny element znajduje się przy krawędzi, tym bardziej widoczne stają się nawet niewielkie różnice produkcyjne.
5. Ignorowanie linii bigowania i miejsc składania
Projektujemy płasko.
Konsument ogląda bryłę.
To zasadnicza różnica.
Element, który na rozłożonym wykrojniku wygląda dobrze, po złożeniu może znaleźć się dokładnie na załamaniu kartonu.
Dotyczy to zwłaszcza:
- tekstów,
- twarzy na fotografiach,
- kodów,
- drobnych ikon,
- cienkich linii,
- ważnych elementów logotypu.
Trzeba też pamiętać, że grafika przechodząca z jednej ściany na drugą może wymagać bardzo precyzyjnego spasowania.
Dlatego projekt warto regularnie oglądać nie tylko jako płaski wykrojnik, ale także jako wizualizację przestrzenną, a przed produkcją — fizyczną makietę.
6. Projektowanie w RGB zamiast z myślą o druku
RGB jest przestrzenią wykorzystywaną przez ekrany.
Druk najczęściej pracuje w innych przestrzeniach i systemach kolorystycznych.
Problem polega na tym, że monitor potrafi wyświetlić kolory, których nie da się identycznie odtworzyć farbą na konkretnym podłożu.
Szczególnie intensywne:
- zielenie,
- błękity,
- pomarańcze,
- fiolety
mogą po konwersji wyglądać inaczej niż na ekranie.
Dlatego kolorystyka opakowania powinna być od początku tworzona z myślą o finalnej technologii reprodukcji.
To szczególnie ważne w przypadku kolorów będących istotnym elementem identyfikacji marki.
7. Oczekiwanie, że kolor z monitora będzie identyczny na opakowaniu
„Na moim ekranie ten zielony jest bardziej soczysty”.
To zdanie zna prawdopodobnie każda drukarnia i każde studio DTP.
Monitor emituje światło.
Papier światło odbija.
Do tego dochodzą:
- rodzaj materiału,
- jego białość,
- chłonność,
- farba,
- lakier,
- laminat,
- technologia druku.
Ten sam kolor może wyglądać inaczej na białym kartonie powlekanym, kartonie kraftowym czy przezroczystej folii.
Dlatego ocena koloru wyłącznie na monitorze jest ryzykowna.
Jeśli konkretny odcień ma dla marki duże znaczenie, trzeba odpowiednio zarządzić kolorem i — przy ważnych realizacjach — ocenić próbę przed właściwą produkcją.
8. Nieprawidłowo przygotowana czerń
Czarny nie zawsze jest po prostu czarny.
W zależności od zastosowania możemy potrzebować innej budowy koloru dla małego tekstu, a innej dla dużej czarnej powierzchni.
Zbyt duża ilość farby w ciemnych elementach może powodować problemy produkcyjne, a źle skonstruowana czerń w drobnym tekście może prowadzić do widocznych problemów z pasowaniem.
To typowy przykład sytuacji, w której dwie powierzchnie wyglądają prawie identycznie na ekranie, ale zachowują się inaczej na maszynie drukarskiej.
Dlatego parametry czerni powinny być dostosowane do technologii i zaleceń drukarni.
9. Zbyt małe teksty i zbyt cienkie linie
Projekt oglądany na dużym monitorze potrafi być zdradliwy.
Powiększamy widok do 200 lub 300 procent i wszystko jest czytelne.
Tymczasem klient zobaczy opakowanie w skali 1:1.
A drukarka musi jeszcze poprawnie odtworzyć wszystkie elementy.
Szczególnie uważać trzeba na:
- małe stopnie pisma,
- lekkie odmiany fontów,
- cienkie linie,
- tekst składany z kilku kolorów,
- jasne napisy na ciemnym tle.
Minimalne wartości zależą od technologii, materiału i charakteru konkretnego elementu.
Zasada jest jednak prosta:
jeżeli coś znajduje się na granicy czytelności na monitorze, na gotowym opakowaniu prawdopodobnie nie będzie lepiej.
10. Zdjęcia i bitmapy o zbyt niskiej jakości
Fotografia pobrana z prezentacji PowerPoint wygląda dobrze.
Logo znalezione w JPG również.
Do czasu, aż trzeba wydrukować je na dużej powierzchni.
Pliki do produkcji powinny zawierać materiały odpowiedniej jakości i rozdzielczości dla ich finalnej wielkości.
Szczególnie problematyczne są:
- małe pliki pobrane ze strony internetowej,
- grafiki wielokrotnie kompresowane,
- logo w formacie rastrowym,
- zdjęcia sztucznie powiększone,
- obrazy zawierające artefakty JPEG.
Nie da się odzyskać informacji, której w pliku źródłowym po prostu nie ma.
Dlatego jakość materiałów warto sprawdzić na początku projektu, a nie dzień przed wysłaniem do produkcji.
11. Źle ustawiony overprint
Nadruk, czyli overprint, jest jednym z tych ustawień, których często nie widać podczas zwykłego oglądania PDF-a.
A potrafi całkowicie zmienić efekt po wykonaniu separacji.
W odpowiednich sytuacjach overprint jest potrzebny i pomaga uniknąć problemów z pasowaniem.
W niewłaściwych — może spowodować, że element zmieni wygląd albo stanie się prawie niewidoczny.
Szczególnie należy uważać na jasne elementy, biel oraz obiekty, których ustawienia zostały przypadkowo przeniesione z innych dokumentów.
Kontrola nadruków powinna być standardowym elementem preflightu przed wysłaniem pliku do drukarni.
12. Błędne przygotowanie lakieru, hot stampingu i innych uszlachetnień
Na ekranie złoty element możemy zrobić gradientem.
Na produkcji złota folia jest już osobnym procesem technologicznym.
Podobnie może być z:
- lakierem wybiórczym,
- tłoczeniem,
- hot stampingiem,
- cold stampingiem,
- białym poddrukiem,
- lakierem strukturalnym,
- innymi efektami specjalnymi.
Elementy te najczęściej wymagają odpowiednio przygotowanych masek lub dodatkowych separacji.
Trzeba też uwzględnić tolerancję pasowania.
Jeżeli lakier ma idealnie pokryć bardzo cienką literę albo folia dokładnie trafić w mikroskopijny detal, efekt może być trudniejszy do wykonania niż sugeruje wizualizacja.
Dobry projektant nie tylko pokazuje efekt uszlachetnienia na mockupie.
Przewiduje również, jak zostanie ono wykonane fizycznie.
13. Kod kreskowy potraktowany jak zwykła grafika
Kod kreskowy zajmuje niewiele miejsca, dlatego często jest dodawany pod koniec projektu.
To błąd.
Kod jest elementem użytkowym.
Musi być możliwy do poprawnego odczytania w realnych warunkach sprzedaży.
Problemy mogą pojawić się, gdy zostanie:
- nadmiernie zmniejszony,
- zniekształcony,
- rozciągnięty tylko w jednym kierunku,
- umieszczony na problematycznym tle,
- ustawiony zbyt blisko innych elementów,
- wydrukowany w nieodpowiedniej konfiguracji kolorystycznej.
Ładnie wyglądający kod, którego skaner przy kasie nie potrafi odczytać, przestaje spełniać swoją podstawową funkcję.
Dlatego jego parametry powinny być sprawdzane, a nie oceniane wyłącznie wizualnie.
14. Brak proofa lub fizycznego prototypu
„Przecież widzieliśmy PDF”.
PDF nie jest opakowaniem.
Nie pokazuje w pełni:
- zachowania materiału,
- rzeczywistego koloru,
- skali elementów,
- sposobu składania,
- czytelności na półce,
- działania konstrukcji.
Fizyczna makieta może ujawnić zaskakująco proste problemy.
Logo, które wydawało się duże, okazuje się małe.
Tekst wpada na krawędź.
Otwierając pudełko, klient trzyma palec dokładnie na ważnej informacji.
Dwa elementy, które na płasko znajdują się daleko od siebie, po złożeniu tworzą przypadkową kompozycję.
Koszt prototypu jest niewielki w porównaniu z kosztem ponownej produkcji tysięcy opakowań.
15. Wysłanie pliku do produkcji bez finalnego preflightu
To ostatnia linia obrony.
Projekt był sprawdzany wiele razy.
Klient zaakceptował tekst.
Grafik widział plik setki razy.
Właśnie dlatego łatwo coś przeoczyć.
Przed wysłaniem do produkcji warto przeprowadzić uporządkowaną kontrolę pliku.
Sprawdzić między innymi:
- format dokumentu,
- wykrojnik,
- spady,
- marginesy bezpieczeństwa,
- kolory,
- dodatkowe separacje,
- obrazy,
- fonty,
- nadruki,
- przezroczystości,
- kody kreskowe,
- teksty obowiązkowe,
- uszlachetnienia,
- numer wersji projektu.
Przy rodzinie kilkudziesięciu SKU dochodzi jeszcze jedno ryzyko:
wysłanie do produkcji niewłaściwej wersji.
Dlatego porządek w plikach i jednoznaczny proces akceptacji są równie ważne jak same parametry techniczne.
Najdroższy błąd? „Drukarnia sobie poprawi”
To zdanie może kosztować bardzo dużo.
Oczywiście dobra drukarnia sprawdzi wiele parametrów i często zwróci uwagę na podejrzane elementy.
Ale drukarnia nie musi wiedzieć:
- że logo przesunęło się przypadkowo,
- że tekst powinien być większy,
- że ten zielony jest strategicznym kolorem marki,
- że wariant „malina” otrzymał kod produktu od wariantu „truskawka”,
- że maska lakieru pochodzi z poprzedniej wersji projektu.
Odpowiedzialność za poprawny proces powinna więc być podzielona.
Projektant odpowiada za właściwe przygotowanie projektu.
Studio DTP za techniczną kontrolę i przygotowanie plików.
Drukarnia za prawidłową realizację zgodnie ze specyfikacją.
Klient za akceptację treści i finalnej wersji.
Im lepiej te strony ze sobą współpracują, tym mniejsze ryzyko kosztownej pomyłki.
Projektowanie opakowań powinno uwzględniać produkcję od pierwszego szkicu
Najlepszy moment na rozwiązanie problemu produkcyjnego jest wtedy, gdy problem jeszcze nie istnieje.
Jeżeli już podczas tworzenia koncepcji wiadomo:
- na czym będziemy drukować,
- jaką technologią,
- jakie są ograniczenia,
- jaki mamy wykrojnik,
- jakie planujemy uszlachetnienia,
projektant może stworzyć rozwiązanie efektowne, ale jednocześnie realne technologicznie.
I właśnie tutaj przebiega ważna granica pomiędzy projektowaniem grafiki a profesjonalnym projektowaniem opakowań.
Opakowanie nie jest obrazkiem.
Jest fizycznym produktem, który trzeba wydrukować, wykończyć, wyciąć, złożyć, napełnić, przetransportować i postawić na półce.
Kilkaset złotych przed drukiem czy kilkadziesiąt tysięcy po druku?
W produkcji opakowań drobny błąd potrafi zostać zwielokrotniony przez nakład.
Jedna literówka w PDF-ie to jedna literówka.
Ta sama literówka w nakładzie 50 000 sztuk to 50 000 opakowań z błędem.
Podobnie działa źle przygotowany kolor, niewłaściwa maska lakieru czy źle ustawiony element wykrojnika.
Dlatego czas przeznaczony na kontrolę techniczną, proof i przygotowanie produkcyjne nie jest zbędnym kosztem.
Jest ubezpieczeniem całego nakładu.
Dobre projektowanie opakowań łączy więc trzy rzeczy:
pomysł, design i wiedzę produkcyjną.
Dopiero kiedy wszystkie trzy działają razem, projekt widoczny na monitorze ma szansę wyglądać równie dobrze na gotowym produkcie stojącym na sklepowej półce.